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25.中国重汽集团大同齿轮有限公司实施精品工程的经验
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中国重汽集团大同齿轮有限公司 实施精品工程的经验 摘 要 中国重汽集团大同齿轮有限公司(以下简称“公司” )为满足顾客要求,结 合行业竞争需要和公司战略规划,按照 IATF16949 标准要求,对公司质量体系识 别出的 22 个过程进行了自我评价和持续改进,从夯实基础到规范操作、从完善 流程到注重绩效,公司开启了实施“精品工程”的创新性质量管理模式。 该质量管理模式以顾客为关注焦点,按照“世界标准,中国第一”的质量目 标,确立了“精品工程”分阶段目标;遵循“目标导向、问题导向、业绩导向” 三个导向,识别出技术、管理方面问题;通过智能制造、推行生产现场责任工程 师制度、 “创新精彩两件事” 开展 活动、 劳模评选自荐和每周之星争先创优活动、 全员 QCD 改善活动、弘扬“工匠精神” ,创建职工创新工作室及现场精益化管理 等创新性管理方法推进“精品工程”实施;通过每月质量一号会、效益分析二号 会、 运营分析会和季度部门工作汇报会, 围绕目标进行评价分析, 持续改进提升, 系统地解决和改进影响产品一致性、可靠性、舒适性和寿命问题,稳步实现“精 品工程”目标。 实施“精品工程”两年来,公司外部质量索赔逐年下降,产品质量特性及各 项指标优于竞争对手,取得良好的质量效益和社会效益。2017 年,公司荣获“山 西省质量奖” ,成为山西省仅有的五家获奖企业之一。 一、企业概况 中国重汽集团大同齿轮有限公司是一家国有企业,始建于 1958 年,1964 年 更名为大同齿轮厂,1997 年完成公司化改制,2008 年加入了中国重汽集团,现 为其全资子公司。 公司是山西省高新技术企业和百强潜力企业,现有员工 1846 人,位于大同 市装备制造产业园区,占地 917 亩,拥有资产总值 22.16 亿元,资产配置科学合 理,经营状况良好,年年足额上缴利税,为驻地的纳税大户。 历经六十年的发展,目前公司已成为国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技 术平台和全同步器、双中间轴、行星机构、AMT 等多种技术路线的变速箱研发生 产企业。公司的主导产品为商用汽车变速箱、汽车发动机齿轮和工程机械齿轮。 商用汽车变速箱可匹配 140-540 马力全系列商用车,国内市场占有率为 8%;汽 车发动机齿轮和工程机械齿轮主要为全球康明斯各大工厂,美国迪尔、纽荷兰、 爱科公司,以及德国曼、奔驰戴姆勒公司和英国杰西博等公司供货,其制造水平 代表着中国制造。 公 司 管 理 体 系 健 全 , 管 理 制 度 完 善 , 先 后 通 过 了 ISO9001 、 QS9000 、 ISO/TS16949、IATF16949 质量管理体系认证,OHSAS 18001 职业健康安全管理体 系认证,ISO14001 环境管理体系认证,ISO5001 能源管理体系认证。 公司先后获得“全国文明单位”“全国精神文明建设先进单位”“全国五一 、 、 劳动奖状”“全国重合同、守信用企业”“全国用户满意工程先进单位”“山西 、 、 , 省质量奖”“山西省优秀高新技术企业”“山西省科学技术进步二等奖”“省级 、 、 、 出口产品质量安全示范企业” ,美国康明斯公司“最佳质量奖” 、杰西博公司“卓 越质量奖”“东风最佳供应商” 、 、北汽福田“优秀供应商领先奖”“上柴优秀供 、 应商”等荣誉称号。DC9J150T 变速箱总成荣获“中国齿轮行业优秀新产品一等 奖” 。 二、实施“精品工程”的背景 1、外部环境 在中国制造2025及工业4.0国家战略背景下,商用车客户对整车可靠性、操 控性、灵活性等性能要求越来越高;另外,随着国外商用车大集团、大企业通过 产品输入或投资建厂进入我国参与竞争门坎的降低, 国内商用车企业及其配套企 业与国外企业同台竞争已经成为必然; 公司作为一家核心零部件--商用汽车变速 箱企业,以“振兴民族工业”为已任,确立了“实施高质量低成本战略,争当国 内行业引领者”的发展定位。 2、内部环境 公司结合战略发展规划,按照IATF16949标准要求,对识别出的22个过程进 行了自我评价,识别出企业发展的瓶颈项:产品质量水平、人才培养储备不足、 员工创新能力不够、工作效率不高、激励机制欠缺,设备智能化进程缓慢、管理 不够系统化等问题,造成了产品一致性和可靠性差。 公司高层经过反复研讨构建了一套实施“精品工程”的创新管理模式,从管 理、技术和质量上实现突破,以实现高质量低成本战略和走向行业领先。内部遵 循“目标导向、问题导向、业绩导向”“全员参与、全员改进、全员创新”和贯 、 彻“质量红线”原则,通过智能制造、推行“现场责任工程师制度” 、开展全员 “创新精彩两件事”活动、QCD改善活动等创新性管理思想,逐步形成了具有自 身特点的实施“精品工程”的经验,促进产品质量持续改善和提升,实现由简单 追求规模效益向追求质量效益的转变,为用户提供超越预期的价值和服务。 三、 “精品工程”的实施与运行 1、 “精品工程”综述 以“满足顾客要求”为中心,突出“三个导向” (目标导向、问题导向、业 绩导向) ,通过查找问题、直面问题、解决问题及持续改进形成企业文化;对标 国际, “世界标准, 将 中国第一” 的质量目标, 落实到 “实施高质量低成本战略, 争当国内行业引领者”的发展定位上;坚持“质量第一、效益优先”的原则,围 绕目标、评价分析,持续提升产品的一致性、可靠性、舒适性和寿命,打造精品 追求卓越。 2、创新点 (1)突出“三个导向” ,形成企业文化。以顾客为关注焦点,以顾客满意为 追求, “目标导向、问题导向、 将 业绩导向”贯穿到实施 “精品工程”的全过程, 系统解决影响产品一致性和可靠性的质量问题,打造精品追求卓越,实现最佳效 益。 (2)全员参与,全员创新,全员改进,成为日常行为。倡导全员“主动、 主动、再主动”的工作作风;公司自上而下,人人立足本职,重点围绕顾客关注 的问题、质量效益提升、外围市场拓展、 “精品工程”推进等开展“全员创新精 彩两件事”活动和 QCD 改善活动,有力促进产品质量和核心竞争力的提升。 (3)贯彻“质量红线原则” 。对违反工作流程或工艺纪律,无论是否导致不 良品流出或质量事故都坚决杜绝;达不到质量要求的生产线要坚决停止生产;产 成品在存储、物流、交付等环节一旦发生质量损害,坚决不能交付客户。 3、 “精品工程”实施与运行 公司从确立精品工程目标,精品工程启动、实施与运行,历经两年多时间, 通过“三个导向”查找问题、直面问题、解决问题、持续改善等创新管理方法, 成功完成了“精品工程”的推动和实施。 (1)确立 “精品工程”目标 公司立足于“实施高质量低成本战略,争当国内行业引领者”的发展定位和 “世界标准,中国第一”的质量目标。通过调研顾客的期望和要求,对质量体系 识别出的各个过程进行有效策划,确立了公司 “精品工程”三年目标并分解量 化到年度各项工作任务书; 通过控制和改进关键过程, 提高产品一致性、 可靠性、 舒适性和寿命,分阶段推进和实施精品工程目标,不断满足顾客要求。 “精品工程”三年目标: ①2016 年,变速箱自制件一般项目过程能力指数(CPK)达到 1.0;自制件 关重项目过程能力指数(CPK)达 1.33 以上。 ②2017 年,自制件关重项目过程能力指数(CPK)达 1.33 以上; ;发动机齿 轮出口产品关重项目过程能力指数(CPK)达 1.67 以上,表 3.1 不同特性的 CPK 达标目标。 表 3.1 不同特性的 CPK 达标目标 ③2018 年,在国内,首家向客户正式承诺: “变速箱总成不开箱服务,发动 机齿轮终身不维修” ,这是对产品质量的最高承诺。 (2)遵循“目标导向、问题导向、业绩导向”的原则查找解决问题 ①将市场反馈的质量信息作为实施“精品工程”的切入点,深入生产现场查 找、梳理、解决影响产品一致性和可靠性的问题,解决并防止再发生。 ②以顾客关注的产品关重特性和安全特性为根本, 依据市场顾客反馈的典型 质量问题与生产现场发生的典型质量问题作为 “精品工程”的输入,下达公司 级质量提升计划,用“8D 方法”实施改进。 ③工艺员和责任工程师团队从人、机、料、法、环、测六大方面着手,对现 场存在的问题进行排查、收集;依据识别出问题的(毛坯、工艺、检测、工装、 刀具、产品与图纸不符等)不同属性,明确责任单位,分析原因,制定整改措施 和完成时间;每周汇总问题进展情况,跟踪验证认定问题已解决,方可关闭该问 题。 通过解决现场影响产品一致性和可靠性问题的持续开展, 为质量目标的实现 提供了保证。见表 3.2 影响产品一致性问题实施进度表。 表 3.2 影响产品一致性问题实施进度表 (3)创新管理方法助推“精品工程”有效实施 公司积极倡导全员“主动、主动、再主动”的工作作风,营造质量改进、创 新管理方法等多措并举,形成具有大齿特色的创新管理方法。 ① 智能制造 公司从战略高度出发,确立了践行中国制造 2025 目标,对关键工序和关键 生产线实施自动化、数据化、智能化改造和在线测量系统升级,大幅提升过程能 力,确保产品加工过程的稳定性,助力“精品工程”目标实现。 a、设备智能化建设 通过增加自动化、智能化生产设备及对信息化系统的升级和完善,实现智能 制造过程精细化管理,提升和完善企业产品生产能力;通过对生产制造及物流系 统的升级改造, 实现制造过程、 物流驱动、 控制模式、 决策方式等方面的智能化; 推进生产设备的智能化改造,积极打造数字化车间、智能化工厂,促进移动互联 网、云计算、大数据、物联网等信息新技术在研发、制造、管理、服务等全流程 和全产业链的综合集成应用,提高生产管理水平,增强市场竞争力,构建起体系 化、智能化的制造系统,使公司制造水平进入一个全新的阶段,见图 3.1 智能化 建设、图 3.2 智能工厂规划。 图 3.1 智能化建设 图 3.2 智能工厂规划 2017 年,通过实施“发动机齿轮及变速箱智能制造技术改造项目” ,共建成 了 11 条自动化生产线。 2018 年,通过实施“斜齿双中间轴全同步器变速箱及发动机齿轮智能制造 技术改造项目” ,将建成 21 条自动化生产线。 表 3.3 自动化新建/改造生产线 b、测量系统升级 由传统的加工完成后自检,改为在线检测和在线监控。建立过程监测系统, 攻克过程控制中薄弱环节,采用无线采集传输技术,实现测量数据采集、分析、 运用电子化。
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